道路桥梁工程师施工技术方向评职范文

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摘要：本文通过赛格怒江大桥0#段施工技术研究，论述了0#段施工要点，以及C50高标号混凝土的配制和应用，同时介绍了部分工序施工难点和注意事项。

　　关键词：0#块,托架,高标号泵送混凝土,配合比

　　1.工程概况

　　赛格怒江大桥位于保山市隆阳区潞江乡赛格村附近，是蒲缥～赛格公路改建工程的终点，是联系蒲缥～赛格公路与230省道的纽带。大桥全长331.5m，桥面宽13米，箱体宽7米。主跨为连接1#墩和2#墩的预应力砼连续刚构梁，长1258m，其中2墩0#段梁高9m，长13米(其中每侧柱子外侧悬挑3米)，顶板厚0.5m，两薄壁墩间底板厚1.7m，悬挑段底板厚由1.7米渐变为0.9米。混凝土体积为442m3，混凝土标号为C50，重1148.9t。纵向预应力束共100束，顶板及腹板下弯钢束采用17-7φ15.2高强低松弛钢绞线，锚具采用HVM15-17型;顶板横向预应力筋采用3-7φ15.2钢绞线，张拉端采用BM15-3扁形锚具，锚固端采用轧花后与桥面混凝土浇注一体进行锚固;腹板竖向预应力筋及底板和横隔板横向加强预应力筋采用直径32mm精扎螺纹钢筋，YGM-32螺母锚固，底板和横隔板横向加强预应力筋60道。

　　2. 方案选择

　　0#段梁体钢筋密集，三向预应力管道错综复杂，采用一次性灌注方案要解决高度达9m的混凝土灌注时入仓、振捣等问题，混凝土可能会较多的出现离析、气泡、蜂窝、漏振等问题，很难保证浇注质量。参考同类型桥梁的施工经验，最终确定采取两次浇筑方案进行施工，第一次浇注高度为4.5m，混凝土方量约238.7m3，重约620.6t，第二次浇注高度为4.5m，凝土方量约203.3m3，重约528.6t。

　　3. 施工方案

　　3.1 托架设计及施工

　　3.1.1 托架设计

　　托架采用2[36a槽钢，托架上铺设I20工字钢横向分配梁，托架预埋件采用[10a工字钢和20mm厚钢板组合件。托架杆件为预先加工成型，现场拼装、吊装。具体布置如图一所示。

　　3.1.2.托架安装

　　托架杆件为工厂加工，现场安装施焊，横向分配梁采用现场吊装。利用60塔吊进行吊装，步骤是先调平安装托架，后安装横向分配梁。

　　3.1.3.托架预压

　　对安装完毕的托架进行预压，预压的重量根据0#块混凝土重量分布进行荷载布置，施加的荷载利用沙袋和现场库存的型钢。施加荷载的步骤是按20%荷载逐级加压，目的是消除其塑性变形以及测定其弹性变形的大小，为梁体混凝土浇筑提供试验依据。

　　3.2.模板设计及制安

　　0#段模板共设计2套，每套模板分别由内模、外模、底模、端模组成，其中部分外模在悬灌段施工时将用于挂篮模板。模板在加工制造时，已考虑其具有足够的强度、刚度和稳定性。

　　底模及悬臂端底模采用1.3cm厚竹胶板，纵向肋带采用100mm×100mm方木。外模采用分体框架式定型钢模板(模板厂加工定制)，为加强整体刚度，面板采用δ6毫米钢板，[10号槽钢作框架，框宽度为100cm，设计为之字形，在外缘加设纵带。

　　内模板采用1.5cm厚复合木胶板板，内膜竖向肋带采用100mm×100mm方木，间距30cm。腹板内模通过Φ18拉杆与于外模固定连接，横隔板内模之间用Φ18拉杆固定。所有内模由直径 φ42钢管支撑作为立模平台，支撑间距120cm，固定于底板上下主筋上。

　　端模与内膜材料相同均为1.5cm厚复合木胶板。

　　3.3.钢筋加工及安装

　　普通钢筋的绑扎及焊接与一般桥梁程序相同，本工程的难点在于准确定位密布在横隔板的60道水平预应力精轧螺纹钢筋和准确定位分布在腹板和顶板的100道纵向预应力孔道。为保证在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，将预应力管道采用预先制作好的定位刚性骨架固定，定位刚性骨架间距为100cm。在混凝土浇筑前将波纹管内部穿上直径略小的波纹管的塑料管，用以保证波纹管出现漏浆的情况下管道仍保持通顺。以利于下一步预应力钢绞线穿束张拉施工。

　　4.混凝土工程

　　4.1.箱梁泵送混凝土配合比的选定

　　本梁体混凝土标号为C50。经过长时间的考察在施工区上下50公里范围内均为1.5~2.0的细砂，，少量细模在2.1~2.2间的砂已弥足珍贵，不能满足施工规范要求。经多次反复试验，最后确定采用水洗机制砂与江砂的混合砂，其质量比例为3:7，混合砂的细度模数为2.77，符合中粗砂标准规定。

　　粗骨料鹅卵石加工的级配碎石。通过对含水率、外加剂、胶凝材料控制、新拌混凝土的含气量试验、新拌混凝土的压力泌水率试验及凝结时间、新拌混凝土的坍落度(控制在180~220mm)及30min和1h坍落度损失试验、C50混凝土弹性模量达到设计要求，并考虑到江砂偏细以及施工中不可预料的因素等，最终选定设计水灰比为0.36;设计塌落度为180mm～220mm。

　　经过试配，C50高性能泵送混凝土的3天平均强度达到53.3Mpa，7天平均强度达到60 Mpa。具体配合比见表一。

　　4.2.混凝土浇注与振捣

　　分层浇筑的分界线确定在梁高4.5米处，第一层浇筑方量为238.7m3，第二层浇筑方量为203.3 m3,计划浇筑间隔时间不小于7天。采用泵送混凝土，将泵管接到底板处，先进行底板混凝土浇注，底板混凝土浇注完成后将泵管通过腹板内钢筋进行腹板混凝土浇注。混凝土浇注采用两边对称均匀浇注。

　　5.施工重难点

　　5.1.配合比试验

　　由于在工地一带没有符合要求的中粗砂造成混凝土的配合比配置难度大，为此特请局铁证中心试验室专家来工地指导配合比试验工作。首先确定目标强度，使混凝土3天强度达到50Mpa以上。

　　考虑到掺入的外加剂品种较多，施工前对影响混凝土质量的各种因素均作了现场模拟试验。最终选每方混凝土水泥用量为450Kg。并使用减水缓凝效果好的聚羧酸减水剂。

　　5.2.外掺料的喂料

　　由于混凝土中掺入的火山灰为袋装，为防止施工人员在疲劳作业时漏掺或掺量变动过大而严重影响混凝土的质量，特在每次混凝土搅拌前将火山灰用量按配合比用量称装入事先准备好的编织袋中，搅拌时分袋投放。

　　5.3.其它控制

　　第一层与第二层混凝土的结合面要在第二层混凝土浇筑前100%凿毛处理，露出新鲜混凝土表面，保证两层混凝土的充分衔接,增强两次浇筑的混凝土之间的抗剪力。

　　6.结束语